橡胶胶辊是由金属芯和表皮弹性橡胶层制作而成。它具有一定弹性同时，要耐介质和耐磨等特性是金属滚无法代替的。目前一般在造纸、印刷、印染、打字、收割机、砻谷辊、收银机、皮革以及采矿等很多行业看到橡胶辊的应用。
1.弹性好2.良好的耐磨性3.机械强度高4.拥有非常良好的耐碱性能，但不耐强酸。5.最高工作时候的温度80℃
1.耐老化性能好2.耐磨性好3.良好的拉伸强度，耐非极性溶剂4.弹性低、热撕裂性能差
1.优良的耐老化性能2.耐油性、耐溶剂性良好3.优异的阻燃性4. 耐非极性溶剂、耐化学腐蚀性好，除强氧化性酸外，其他酸碱对其几乎无影响
1.良好的耐老化性能2.良好的耐热性能3.弹性高4.对醇、酸、强碱、氧化剂、酮和某些酯类有较大的抗耐性，但对汽油、苯、二甲苯等溶剂抗耐性较差
1.良好的耐油性2.耐磨性比NR高30%~50%3.耐热性较好，但不耐臭氧4.对非极性和弱极性油类和溶剂具备优秀能力的抗耐性，但对芳香烃和氯代烃油类抵抗能力差
1.卓越的耐高、低温特性2.优异的耐臭氧、耐氧、耐光耐候老化性能3.对低浓度的酸、碱有一定的抗耐性，对乙醇、丙酮等有很好的抗耐性4.强度低、耐磨性差，可最高耐温250℃
1.耐老化性能优异2.良好的耐磨、物理机械性能好3.抗臭氧性能优异4.可最高耐温150℃5. 耐油性不如CR、NBR
1.弹性好2.分耐溶剂和耐磨型两种，分别具有耐磨性较好和耐油性较好的特点3.耐氧、臭氧、及紫外线.不耐酸、碱
具特高的耐热、耐油、耐酸碱等性能、耐气透性、电绝缘性、耐老化、耐焰、耐磨等性能也很好，用于专用涂布设备。
高的耐化学溶剂，较好的耐热性(170℃)，优良的耐酸碱性，适用于彩色印刷机械、制革机械、涂布设备等。
胶辊应具有准确而均匀有表面硬度， 又要求硫化胶拥有非常良好的自粘性能， 选择正真适合的生胶品种和配合剂也是很重要，应注意下列要点。
（1）胶辊是厚制品。胶层厚度一般在 20~25mm之间，也有特别的条件加厚至40mm左右，在考虑西方时应充分注意厚制品的配方设计原则，则要比较长的平坦硫化曲线，以适应低温长时间硫化的特点。
（2）配合剂调整。在硬质胶配方中以消石灰作无机促进剂避免硬质胶过硫而发脆，若与促进剂 DM并用性能更佳。此外，软化剂用量不宜过多，应避免利用易喷出的石油烷烃类，否则易产生脱层现象。
①胶种选择。一般都会采用天然橡胶与丁苯橡胶并用，当丁苯橡胶用量较多时，胶层与铁芯粘合性能直线下降，应增加粘合性树脂用量。
①胶种选择。对于无特殊性能要求有以天然橡胶、 丁苯橡胶为主 （单用或并用）。
②硫化剂选择。硫化剂有两种选择，一种是硫黄用量 20~30份，填料、炭黑用量 70~80份左右，后者加工性能较差。
（3）软质胶辊 软质胶辊硬度在 30~40（邵尔 A），大多数为印染及印刷胶辊，由于性能要求不同，使用胶种不同，配合体系不同。
①天然橡胶配合。要求硬度最低达到 30（邵尔 A），均匀一致，表面十分光滑，弹性及柔软性好。对于软化剂，必须大量使用才能降低硬度，若要求硬度在 20（邵尔 A）左右时，软化剂用量相当于生胶的 1~2倍，但会给混炼工艺造成困难，有可能会出现迁移现象， 能够正常的使用大量油膏填充， 以保证半成品迁性。硫化体系一般硫黄 2.5~3 倍，促进剂选择硫化流动性好， 定型慢的促进剂为主。常用促进剂 M、DM单用，用量一份左右。填料一般为轻质碳酸钙，碳酸镁为主，用量不宜过多，约 20~30份，其他用氯化锌填充。
②丁腈橡胶配合。丁腈橡胶适用于耐油印刷胶辊。采用合成酯类作为丁腈橡胶的软化剂，用量不宜过多，避免造成喷出，可与油膏并用，既可降低硬度，又能保证加工工艺顺顺利利地进行， 总用量约为 200 份左右。硫化体系与天然橡胶配合相同，只是硫黄用量稍低，促进剂用量稍高。其他配合与天然橡胶配合相同。
对胶辊来说，胶料的混炼是最为关键的环节。胶辊用胶料种类从天然橡胶、合成橡胶到特种材料多达10余种以上，含胶率为25%～85%，硬度为土（0～90）度，跨越极大范围。因此，如何使这些胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法是采用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近些年来，企业更多地改用啮合式密炼机，以分段混炼的方式制取胶料。
胶料达到均匀混炼之后还要用滤胶机进行滤胶，消除胶料内的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的胶片或胶条，供胶辊成型用。在成型之前，对这些胶片、胶条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面并防止粘连和挤压变形。因为胶辊大部分为非模压制品，一旦表面橡胶存在杂质和气泡，在硫化后对表明上进行研磨时即有可能出现砂眼，由此将导致整个胶辊出现超标返修，甚至报废。
胶辊成型主要是在金属芯上粘贴包覆橡胶，有包贴法、挤出法、模压法、注压法和注射法等。目前国内主要以机械或手工粘贴成型为主，国外多数已实现了机械自动化。大中型胶辊基本上采用仿形挤出，用压出胶片连续粘贴成型或挤出胶条连续缠绕成型的方式生产。同时，在成型的过程中以微机自动控制其规格尺寸和外观形状，有的也可用压出机直角和异形挤出的办法来进行成型。
上述成型方法不仅能减轻劳动强度，同时还能消除可能会产生的气泡。为防止胶辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生，尤其对包贴法成型的胶辊，外部还要采用柔性加压的方法。通常是在胶辊外表面包扎缠绕数层棉布或锦纶布，再用钢丝或纤维绳索加以固定加压。尽管这一工艺早已实现了机械化，但由于硫化之后还要除去包扎物，形成一个“盲肠”工艺，使制作的完整过程复杂化，而且因包扎布、缠绕绳的使用次数极为有限、消耗量大而造成浪费。
对小型和微型胶辊能够使用手工贴片、挤出套入、注压、注射和浇注等多种生产的基本工艺形式。为提高生产效率，现已大多采用模制法，而且精度也远高于非模制法。固体橡胶的注压、注射以及液体橡胶的浇注，已成为最主要的生产方式。
目前，大中型胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化，虽然柔性加压模式有所改变，但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。硫化热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式，主流仍是蒸汽。因金属芯接触水蒸汽而有特别的条件的胶辊，采用间接蒸汽硫化，时间要延长1~2倍，一般常用于中空铁芯的胶辊。对不能用硫化罐硫化的特殊胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。
为防止橡胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成胶辊与胶芯之间发生脱层，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式，硫化时间远比橡胶本身所需硫化时间要长得多。大型胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与橡胶的导热性相近，在罐内停留的时间往往长达24~48h，约为橡胶正常硫化时间的30~50倍。
小型和微型胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化，彻底改变了胶辊传统的硫化方式。近年还实行注压机装模、抽真空硫化，并能自动开闭模，机械化和自动化程度大幅度提高，而且硫化时间短，生产效率高，产品质量好。尤其是采用橡胶注射成型硫化机时，把成型和硫化两个工序合二为一，时间能缩短到2~4 min，已成为胶辊生产发展的重要方向。
目前，以聚氨酯弹性体（PUR）为代表的液体橡胶在胶辊生产中发展非常迅速，并为之开辟了材料和工艺革命的新途径。它采用浇注形式，把复杂的成型操作与笨重的硫化设备甩掉，使胶辊生产的基本工艺大为简化。不过，最严重的问题是由于一定要使用模具，对于大型胶辊特别是单个产品来说，导致生产所带来的成本大幅度提高，给推广使用带来了很大困难。
为解决这一难题，近年慢慢的出现无模制造的PUR胶辊新工艺。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌之后快速反应，定量地浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，一步一步实现边浇注边固化，最后形成胶辊。这种工艺不仅流程短，机械化、自动化程度高，而且省去了笨重的模具，可随意根据要求生产各种规格尺寸的胶辊，使成本大幅度下降，现在已经成为PUR胶辊的主要发展方向。
另外，在世界各地用液体硅橡胶制造办公自动化设备方面使用的微型精细胶辊也发展非常迅速。它们分为加热固化(LTV)和室温固化(RTV)两大类，所用设备也同上面的PUR不同，形成另一类浇注形式。在这里，最关键的问题是怎么来控制并降低胶料粘度，使之保持一定的压力和挤出速度。
表面处理是胶辊生产最后也是最关键的一道工序，表面研磨状态直接左右着胶辊的使用性能。目前研磨的方法多种多样，但主要是机械车削和磨光，为此研磨方法、研磨工具及所用磨料很重要，各企业多视其为技术决窍，保持对外不宣的态度。其中最大的问题是怎么样才能解决研磨时橡胶的生热现象和保持研磨后表面的最佳挠度。
胶辊除了对表面要进行研磨处理外，还要彻底清洗，除去表面附着的胶粉，要求比较高的还要对表面进一步作抛光加工，也有的在表面涂覆树脂涂料、乳胶漆料、磁粉、静电粉体等。同时，也可电镀一层所需镀层，或进行化学氧化处理等，以达到光感、抗蚀、磁化和导电等功能的目的。
随着胶辊的持续不断的发展，胶辊表面的涂敷技术也得到快速提高，现已开始改变胶辊性能完全靠包覆橡胶的传统方法。具体地说，就是用涂层的方法改变和赋予胶辊新的性能。如利用压延机、刮涂机一类设备，增设油屏蔽层以达到提高耐油性的目的等，尽管胶辊的形状、材料同原来一样，但其功能却发生了很大变化，有的变成功能胶辊，这种表面处理技术今后将很有发展前途。
综上所述，现今生产使用的胶辊已形成了具有独特工艺的产品系列。虽然目前国内仍以传统产品为主，但技术上的含金量在逐步的提升，不少产品已确定进入高新技术领域，附加值逐渐增大，正成为工业橡胶制品中又一个经济亮点。
■ISO 7267-1-2008 胶辊表面硬度的测定 第1部分：国际橡胶硬度标度■ISO 7267-2-2008 胶辊表面硬度的测定 第2部分：肖氏硬度计型的方法■ISO 7267-3-2011 胶辊表面硬度的测定 第3部分：普西-琼斯法了解了胶辊的检验测试标准，我们自然要介绍一下胶辊的检验测试的项目。像文章首段提到的，胶辊的品质好坏是要综合考量的，主要可以从硬度、物理性能、化学性能、表面特性、其他等方面入手检测。当然硬度属于胶辊的物理性能。除此之外，胶辊辊芯在大部分检验测试标准中都有提到，所以我们也可当作胶辊检测的参考指标。
3.胶辊用胶料化学性能检验测试的项目：耐液体性能、耐酸试验、耐碱试验、热空气老化、抵抗腐蚀能力、导电性、传热性、亲水性、耐溶剂性；4.胶辊表面特性检验测试的项目：脱层、机械损伤、杂质、气泡、砂眼、表面粗糙度、表面处理；5.胶辊其他检验测试的项目：尺寸公差、胶层厚度、胶层与辊芯黏合强度；6.胶辊辊芯检验测试的项目：尺寸、表面上的质量、壁厚、平衡量、焊缝质量。
1.有砂眼、杂志、气孔、凹陷。胶料杂志过滤不净，胶层过后搭接厚气体排不出等造成。
轻微的可以先把损坏处挖成凹形，处理界面厚涂抹热硫化黏合剂和混炼胶高温硫化成型，带冷却后车床打磨即可。严重的返工重新做。
2.橡胶与金属芯脱层 辊芯表面处理不到位，螺纹太大比表面积小，胶黏剂没有干燥好直接缠胶硫化、硫化罐升温过快翘开或欠硫所致。要重新制作。
3.重皮 胶料返炼不均，胶料表面有杂物和有水布缠绕不紧所致。硬胶80度以上报废处理，80度邵氏A以下可以车磨10mm厚重新脱脂、涂抹热硫化黏合剂搭接胶条、缠绕包胶硫化处理。
4.面胶和底层胶脱胶 两种胶的硫化设计的硫化速度不协调，或硬质胶交联慢所致。
5.局部脱壳 如果胶辊不严重，轻微边缘有脱壳现象，可以把破损处和未破损的一部分上车床扯掉，重新上胶浆和混炼胶胶条，达到硬度一致，重新使用。
