为满足人们日益提高的穿着要求，近几年相应开发出了大量功能性、差别化纤维，这些新型纤维性能各异，与传统的棉纤维差别较大，给作为纺纱核心部件的胶辊提出了更高的要求。
在纺纱过程中，胶辊是重要的纺纱器材，其质量的好坏直接影响纱线质量及生产状况。胶辊制作一般来说包括胶辊套制、磨砺、表面处理等三大方面，在细纱胶辊的制作使用的过程中，胶辊磨砺是十分重要的一环。胶辊磨砺后除了会出现直径差异及径向跳动外，最直接的影响就是胶辊表面粗糙度的变化，而胶辊表面粗糙度的大小及粗糙度不匀程度直接影响胶辊的上车状态和成纱质量。
选用不同的胶辊型号、使用不相同的磨砺设备、采用不一样的磨砺工艺以及不同的设备运转状态会磨出表面粗糙度各异的胶辊，因此胶辊磨砺时应根据胶辊型号、所纺纤维性质、摇架压力及车间温湿度情况等确定所磨胶辊的粗糙度，并严控磨砺工艺，保证磨砺设备状态，最好能够降低胶辊表面粗糙度不匀率。
在纺纱过程中，细纱胶辊与摇架、罗拉（轴承）、上下销（胶圈）、张力钩一起组成细纱牵伸系统（见图1），在一定的加压条件下受罗拉摩擦传动；胶辊与罗拉间形成稳定的握持钳口，可有效的握持须条和纤维，保证牵伸的正常进行。
细纱胶辊的状态对细纱工序的生活状态、成纱质量的影响举足轻重。其好的状态大多数表现在两个方面：
其实纺纱过程中对细纱胶辊的这两个要求是相互矛盾的。在“小隔距、重加压、强控制”纺纱工艺下，为达到握持力与牵伸力平衡，提高纱线质量，当然是胶辊表面粗糙度大一些对纱线质量好；但粗糙度过大又会导致胶辊带花、缠花严重，造成纱疵增加，纱线质量波动。因此应在尽量满足细纱胶辊这两种基本要求的前提下，根据各公司真实的情况，两者兼顾选择正真适合的胶辊表面粗糙度值，以达到产量与质量的统一。
胶辊在加压状态下，通过一段时间的运转，受各种各样的因素的影响，将会产生偏心、中凹、大小头等规格偏差及表面硬化、损伤、毛糙等现象，造成生产的全部过程中胶辊缠花、粗纱出硬头等问题，对产品质量和运转操作带来诸多不利影响。通过胶辊磨砺机对胶辊进行某些特定的程度的磨砺，可消除上述现象，恢复胶辊良好的纺纱性能，保证细纱生产的正常进行和成纱质量的稳定。
细纱胶辊在使用一段时间后，由于老化、磨损、变形及表面污染等问题造成性能直线下降影响纱线质量稳定，因此需对胶辊进行周期性磨砺，使胶辊达到原有的纺纱性能。
胶辊磨砺的目的是使胶辊达到正常的纺纱要求及胶辊外圆尺寸规格统一，并改善表面粗糙度。磨砺质量的好坏涉及到胶辊的使用质量、寿命及外观尺寸的精确。胶辊磨砺后质量发展要求如下：
2.4.1 胶辊直径要求：同台直径差异±0.03mm、两端直径差异0.03mm、同档直径差异0.04mm。
2.4.3 胶辊表面粗糙度Ra要求：根据所纺品种控制在0.3μm- 0.8μm之间。
胶辊磨砺后如果胶辊直径、径向跳动达不到上述要求，在纺纱过程中将会出现纱线质量波动，导致纱线锭间差异增大；而胶辊表面粗糙度超标除造成胶辊缠花、粗纱出硬头等纱线质量上的问题外，还会恶化车间生活状态，增加职工劳动强度，影响生产效率，必须格外的重视。本文探讨的提高胶辊磨砺质量的措施以保证胶辊表面粗糙度及减少胶辊表面粗糙度不匀为重点。
（1）做好胶辊轴承芯壳的清洁，严禁胶辊轴承芯壳上带花进行磨砺。胶辊轴承芯壳不能带花磨砺是胶辊磨砺最基本的要求。如果胶辊芯壳上的积花未及时清洗整理，一方面易引起磨床胶辊夹持器上积花，导致胶辊中心与砂轮表面不平行使得胶辊磨砺后同档直径不一致(俗称大小头）；另一方面，磨床操作者在胶辊磨砺过程中清理积花时，极易造成胶辊表面油污，影响后续的胶辊表面处理效果，进而影响成纱质量。
（2）做好胶辊的分类工作，保证磨砺胶辊型号（硬度）、直径保持一致。硬度不同的胶辊在相同的磨削工艺下磨砺后表面粗糙度存在一定的差异；同样直径不同的胶辊因磨削量不同磨砺后表面粗糙度也存在一定的差异，甚至因磨削量过大，磨砺后胶辊温度过高，表面橡胶会有过硫、灼伤、抗静电剂溢出等现象，导致胶辊表面过于粗糙，上车纺纱时将造成缠花严重、条干恶化，极度影响正常生产。
（3）做好胶辊的挑拣工作，剔除胶辊轴承间隙过大和转动不灵活的胶辊。胶辊轴承间隙的合理范围是0.005-0.05mm，轴承间隙大于0.05mm就要报废。因为胶辊轴承间隙过大，磨出的胶辊会出现大小头现象；如果胶辊轴承双排轴承中只有一排磨损，还会把胶辊一端磨成锥形，在同样摇架压力下同档胶辊两端压力分配不一样，导致纱线质量出现差异。同样转动不灵活的胶辊在相同的压力下转动速度较正常胶辊慢，磨砺后胶辊粗糙度增加，同样导致纱线 做好磨砺设备的选型工作
“工欲善其事，必先利其器” 提高胶辊表面磨砺质量的重点是磨胶辊机的精度。胶辊磨砺机的磨砺机构（砂轮）、往复横动机构及胶辊固定、传动这三大机构的加工及运转精度决定了胶辊的磨砺精度。
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